고객의 요구사항을 제품으로 개발하려면 컨셉을 확인하고, 디자인을 검증하고, 기능을 신속하게 테스트할 수 있는 역량이 필요하며, 이러한 과정의 효율성을 개선하기 위해 CAD는 사내에서 Stratasys F370 3D 프린터를 활용하고 있습니다. Hahne은 “시간은 저희의 유일한 경쟁력이므로 다음 프로젝트로 넘어가는 시간을 절약하는 것이 중요합니다. 3D 프린팅 프로토타입 활용으로 디자인을 빠르게 변경할 수 있습니다. 디자인 이터레이션 과정을 여러 번 신속하게 수행하거나 고객이 원하는 마감 시간을 맞추기 위해 제품 디자인을 하룻밤 사이에 변경할 수 있습니다. 파트는 정밀하며 공정은 신뢰할 만합니다”라고 말합니다.
GrabCAD Print 소프트웨어를 활용하는 Stratasys F370은 팀 내의 공유 워크플로를 간소화하고 빠르게 진행되는 프로젝트에 CAD가 더 신속하게 대응할 수 있도록 해줍니다. Hahne은 “Stratasys F370의 우수한 3D 프린팅 속도 덕분에 프로젝트를 신속하게 처리할 수 있습니다. GrabCAD Print로 시간과 비용을 크게 줄일 수 있는 것입니다.”라고 말합니다. CAD 팀은 빠른 속도와 간편한 사용법은 물론 고품질 파트를 제작하는 재료를 활용하는 이점도 누리고 있습니다. Hahne은 “이제 ASA 재료를 사용할 수 있게 되어 매우 기쁩니다. ASA를 사용하면 0.127의 적층 두께로 고해상도 파트를 프린팅할 수 있으므로 고객에게 매우 좋은 소식입니다. 정교한 하우징을 0.127mm의 적층두께로 3D 프린팅한 파트는 사출 성형된 파트와 거의 유사했습니다.”라고 말합니다.
Stratasys F370의 올인원 성능 덕분에 CAD는 인기 제품인 모터크로스 헬멧과 같은 제품의 디자인을 지속적으로 개선할 수 있습니다. 이전 버전에 대한 피드백을 수용하여 CAD는 목 보호대와 카메라가 장착되도록 헬멧의 디자인을 변경할 수 있게 되었습니다. Hahne은 “헬멧이 목 보호대에 더 잘 맞도록 상호 교환 시스템을 고안했습니다. 툴링으로 진행하기 전에 두 가지의 서로 다른 컨셉을 프린팅하고 테스트할 수 있었습니다”라고 말합니다.
또한 CAD는 헬멧의 바이저에 GoPro 카메라를 고정할 수 있는 새로운 마운트를 디자인했습니다. Hahne은 “일반적으로 사용자들은 카메라를 헬멧에 부착하기 위해 흡착기나 테이프를 사용하지, 값비싼 도색 작업이 된 곳에 접착제를 붙이고 싶어하지는 않습니다. 그래서 헬멧의 바이저에 바로 마운트를 설치했습니다. 촬영을 위한 최적의 위치를 찾기 위해 프로토타입을 3D 프린터로 제작하고 세 차례의 테스트를 거쳤습니다”라고 말합니다.
