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혁신적인 ‘슬로우 주스’의 탄생

휴롬은 전세계 리딩 슬로우 주서 브랜드로 채소와 과일 및 견과류까지 저속으로 지그시 눌러짜는 스크류 방식의 원액기를 발명한 기업입니다. 1974년 창업이래, ‘사람을 이롭게 하는 기술로 건강하고 행복한 삶에 기여한다’를 모토로 사람들의 건강한 라이프 스타일을 위한 다양한 가전제품과 식품을 개발하고 있으며, 전 세계 85여개국에서 제품을 판매하고 있습니다.

휴롬은 천연의 맛과 향이 살아있는 건강한 주스를 선보이기 위해 끊임없는 기술혁신을 이루어왔습니다. 지난 40여 년간 착즙 방식만을 연구한 끝에 채소나 과일을 저속으로 지그시 눌러 짜는 스크루 방식의 주스기를 탄생시켰습니다. 일반적으로 가정에서 주스를 만드는 방식은 고속(RPM) 회전의 커터를 사용하는 믹서기나, 혹은 손으로 눌러 짜는 스퀴저 등을 사용해야 했습니다. 스퀴저는 재료에 가하는 충격이나 마찰을 줄이고 압착하여 즙을 내는 방식으로 맛과 양이 살아있는 장점이 있지만 다양한 재료를 사용할 수 없습니다. 믹서기는 단시간에 재료를 갈아내지만 목 넘김이 부드럽지 않고 갈아내는 과정에서 양소가 손실될 수 있다는 단점이 있었습니다.

휴롬은 스퀴저의 장점인 천천히 누름과 동식에 돌려짜는 원리를 통해 다양한 재료를 간편하게 착즙할 수 있는 ‘슬로우 주서기’라는 혁신적인 기술을 선보이게 됩니다. 이후에도 휴롬은 건강한 주스를 위한 기술혁신과 소비자들에게 더욱 편리한 디자인 개발을 위한 노력을 아끼지 않았습니다. 그 결과, 100여 건이 넘는 특허출원과 인증을 획득하며 기술력을 인정받는 한편, 국내의 각종 디자인 어워드를 비롯 iF 디자인어워드, 레드닷 (reddot) 어워드, IDEA(International Design Excellence Awards) 등 세계 3대 디자인 어워드에서 그랜드 슬램을 달성하며 디자인적 요소와 산업적 측면에서 모두 우수성을 인정받고 있습니다.

“선행개발단계에서 기계적인 구조검토까지 3D 프린터를 이용함으로써, 팀 간의 업무 중복이 줄어들어 개발 프로세스가 약 2개월 단축되었고, 디자인 수정을 바로 적용할 수 있어 금형 비용이 대폭 감소되었습니다.”
최은주 과장, 휴롬 R&D 센터
휴롬

3D 프린터 사내 도입으로 프로토타이핑 과정의 장애물을 극복하다

휴롬은 3D 프린터를 도입하기 전까지 일일이 모든 목업을 CNC로 직접 깎아 만들었습니다. 점차 제품 라인업이 다양해지고 디자인 주기가 반복되면서 CNC로 목업을 깎는 작업은 매우 고통스러웠다고 합니다. 2011년 김기 회장은 언론에서 3D 프린터에 대해 접하고는 ‘바로 이거다’하는 생각이 들었고  그 길로 본사가 있는 김해에서 서울로 직접 시장조사를 나섰습니다.

몇 가지 다양한 프린터와 기술 방식을 비교한 끝에 김 회장은 스트라타시스(합병 이전 Objet)의 멀티재료 3D 프린터인 Connex260 프린터를 도입하기로 결정하습니다. 가장 큰 이유는 우선 Digital ABS 소재 사용이 가능했기 때문이었는데, 높은 강도를 지니면서도 정한 부품 제작이 가능하다는 점에서 큰 점수를 얻었습니다. 또한, 증착 도금이 가능하여 실제 완제품과 같은 모델을 용이하게 얻을 수 있다는 점도 큰 장점이었습니다.

3D 프린터를 사내에 도입한 후 Connex260을 통한 시제품 제작은 계속해서 증가하고, 현재는 너무나 당연한 제품개발 과정의 일부가 되었습니다. 늘어나는 3D 프린터 사용량을 감당하기 위해 휴롬 R&D 센터에서는 디자인 확인을 위한 시제품 및 구동 테스트를 위한 시제품 제작을 위한 추가 장비의 필요성이 대두되었고, 2014년 기능성 테스트를 위하여 실제 ABS 등을 사용할 수 있는 Dimension SST 1200es 장비를 추가 도입하게 됩니다. FDM 장비는 조형 사이즈 대비 경우 운용비용이 보다 경제적이었고, Breakaway 서포트를 사용할 수 있어 서포트 제거를 위한 시간을 획기적으로 단축할 수 있었습니다. 실제 3D 프린터로 제작한 주서기의 드럼을 장착하여 주스 착즙 테스트에 사용하고 있으며 두 가지 기술의 재료를 상호보완하며 사용하고 있습니다.

휴롬

전 세계 1등 주서기 개발을 위한 끊임없는 디자인 이터레이션

R&D 센터 제품연구소에서는 쉬지 않고 스트라타시스의 3D 프린터가 조형을 하고 있습니다. 이처럼 반복된 설계 개선과 디자인 이터레이션을 통해 휴롬은 세계 시장에서 인정받는 주서기 브랜드로 사랑받을 수 있었습니다. 주로 선행설계와 기구 설계 모든 과정에 걸쳐 사용되고 있으며, 향후 디자인 부서에도 확대하여 도입을 고려하고 있습니다. 휴롬 R&D 센터에서는 이제 3D 프린팅이 없는 제품개발 프로세스는 상상할 수 없습니다. 휴롬 R&D 연구원들은 자연스럽게 제품 설계 후 3D 프린터로 파일을 보내 시제품을 제작해보고 생각했던 부분이 맞는지 검증하고 또 더 나은 설계를 얻는 데 반합니다.

통상 6개월가량 소요되는 제품개발 프로세스에서 기존에는 금형 수정에만 한 달 이상 소요되었던 데 반해, 3D 프린팅을 활용하게 되면서 이 기간을 대폭 단축할 수 있었습니다. 매년 제품을 출시해야하고 6개월마다 제품 개발 주기가 바뀌는 것을 감안하면 6개월 중 한 달이라는 기간은 매우 큰 비중을 차지합니다. “선행개발단계에서 기계적인 구조검토까지 3D 프린터를 이용함으로써, 팀 간의 업무 중복이 줄어들어 개발 프로세스가 약 2개월 단축되었고, 디자인 수정을 바로 적용할 수 있어 금형 비용이 대폭 감소되었습니다”라며 최은주 과장은 말합니다.

설계를하면서 오류를 바로 수정할 수 있고 양산 금형 제작 이전에 디자인 확인부터 실 구동 테스트까지 모두 진행할 수 있기 때문에 더 많은 디자인 반복을 통해 더 뛰어난 기술력의 제품을 개발할 수 있습니다. 또한, 이전에는 높은 금형 비용 때문에 최종 완료된 설계에 대해서만 시제품 제작을 할 수 있었지만, 현재는 개발 주기 전 과정에서 3D 프린팅의 혜택을 경험하고 있습니다.

제품 개발 과정에서 시간은 돈으로도 살 수 없는  가장 중요한 자산이기 때문에 스트라타시스 3D 프린팅으로 제품을 빠르게 구현할 수 있다는 것은 휴롬의 경쟁력에 가장 큰 자산이 되고 있습니다.

 
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