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+35% 동일한 인력으로 생산 능력 |
4시간 → 30분 의치 1개당 수작업 시간 |
5 → 3 환자 예약 건수 |
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⅓ 감소 건당 진료 시간 |
최대 40 한 번의 작업으로 출력되는 의치 |
5곳의 신규 외부 고객 확보 |
치과 기공소에서의 전통적인 의치 제작은 수십 년에 걸친 수작업 기술에 의존해 왔습니다. 석고 모형 제작, 왁스에 치아를 일일이 손으로 고정하고, 클라스프를 손으로 구부리는 과정 등이 그 예입니다. 당연히 이 과정에는 상당한 시간과 자재가 소요되었을 뿐만 아니라, 무엇보다 숙련된 인력이 필요했습니다.
“과거에는 전통적인 방식으로 전체 틀니를 제작했는데, 시간이 상당히 많이 소요되었습니다.”라고 레만은 회상합니다.
숙련된 인력은 빠르게 실험실에서 가장 부족한 자원이 되어가고 있었습니다. 경험 많은 기술자들이 은퇴해 갔고, 일관되고 미적으로 우수한 의치를 만드는 데 필요한 장인 정신에 기반한 지식은 대체하기가 점점 더 어려워지고 있었습니다.
“우리가 가장 부족했던 자원은 바로 의치를 제작하는 인력이었습니다,”라고 레만은 설명합니다. “그래서 디지털화가 우리에게 유일한 길이었습니다.”
이 기공소는 환자들이 기대하는 품질을 유지하면서, 부족한 인력 의존도를 줄일 수 있는 방법이 필요했습니다. 또한, 기존 기공사들이 평생에 걸쳐 완성해 온 심미성을 희생하지 않으면서 이를 달성해야 했습니다.
Zahnklinik Mühldorf am Inn은 2025년 10월에 도입한 두 대의 Stratasys J5 DentaJet® 프린터와 TrueDent® 소재를 기반으로 디지털 의치 제작 워크플로우를 구축했습니다. 이 치과 기공소는 이제 개별 틀니 치아와 베이스를 조립하는 방식 대신, 구강 내 스캔부터 완성된 심미적인 보철물에 이르기까지 3D 프린팅을 활용해 일체형 틀니를 제작하고 있습니다.
“TrueDent는 우리가 아날로그 기술을 사용하던 시절의 수준에 근접한, 우리가 본 최초의 소재였습니다.”라고 Lehmann은 말합니다.
“당연히 하나의 제품으로 완성되므로, 두 제품을 결합해야 하는 번거로움이 없습니다,”라고 레만은 지적합니다. “따라서 제조 공정이 훨씬 더 효율적이고 빠릅니다.”
결정을 내리기 전에, 이 연구소는 TrueDent 워크플로우를 밀링 가공 의치 및 밀링 가공 의치 베이스, 다른 3D 프린팅 시스템 및 소재, 그리고 외주 제조 업체들과 비교했습니다.
레만 씨에 따르면, TrueDent가 탑재된 J5 DentaJet을 표준 장비로 채택하기로 한 결정은 다음 다섯 가지 요인에 기인했다고 합니다:
이 디지털 의치 워크플로우 사례 연구에서 도출된 주요 결과 중 하나는 인력을 늘리지 않고도 생산 능력을 확대할 수 있다는 점입니다. J5와 TrueDent를 도입하여 표준화된 이후, Zahnklinik 기공소는 인원을 늘리지 않고도 전체 의치 및 부분 의치의 생산량을 늘릴 수 있었는데, 이는 업계 전반에 걸친 숙련된 치과 기공사 부족 상황을 고려할 때 매우 중요한 성과입니다.
“이러한 확장성 덕분에 생산량이 약 35% 증가했습니다,”라고 Lehmann은 언급하며, “특히 전체 의치와 부분 의치의 경우, 예전에는 시간 문제로 인해 종종 스트레스를 받곤 했습니다.”
이러한 생산 능력 증가는 구체적인 생산량 증가로 이어졌습니다. TrueDent를 도입하기 전 월 50개 미만이던 틀니 생산량은 현재 월 최대 100개까지 증가했으며, 부분 틀니 생산량도 월 25개 미만에서 월 최대 50개까지 늘어났습니다.
물론 이러한 변화로 인해 인력의 필요성이 사라진 것은 아니지만, 직원들의 업무 시간 배분은 재조정되었습니다. 필요한 수작업의 총량이 상당히 줄어들었기 때문에, 동일한 팀으로도 훨씬 더 많은 양을 생산할 수 있게 되었습니다.
가장 뚜렷한 효율성 향상은 기공사의 직접 작업 시간에서 나타납니다. 예전에는 약 4시간의 수작업이 필요했던 완전 의치가 이제는 기계의 도움을 받는 30분 이내의 수작업 후처리만으로 완료되므로, 기공사들은 더 높은 부가가치를 창출하는 업무에 집중할 수 있게 되었습니다.
Lehmann에 따르면, “TrueDent 덕분에 생산 속도가 상당히 빨라지고 효율성이 크게 향상되었습니다. 모든 작업이 더 체계적으로 계획될 수 있게 되었고, 재현성도 훨씬 높아졌습니다.”
“공정 시간을 절반으로 단축했기 때문에 이는 정말 획기적인 성과였습니다.”라고 그는 덧붙이며, “이는 다른 여러 자원 측면에서도 엄청난 개선을 의미합니다.”
이러한 효율성은 하룻밤 사이에 이루어진 것이 아닙니다. 실험실의 테스트 및 도입 단계에서는 재제작률이 처음에 더 높았으나, 현재는 TrueDent 도입 전 수준으로 돌아왔습니다.
Lehmann은 수작업 조립의 제거가 품질 향상은 물론 속도 면에서도 이점을 가져왔다고 지적합니다. 수작업 단계가 줄어들면 오류가 발생할 가능성도 줄어듭니다.
“의치의 기저면부터 교합면에 이르기까지 오류율이 현저히 최소화되고 가능한 한 줄여졌습니다,”라고 그는 덧붙입니다.
스트라타시스(Stratasys) J5 DentaJet 프린터 2대를 가동하고 있는 이 연구소는 이제 수작업으로 틀니를 제작할 때는 불가능했을 규모의 일괄 생산을 하고 있습니다. 일반적으로 한 번의 작업으로 최대 40개의 틀니를 출력하며, 현재 모든 유형을 합친 주간 틀니 총 생산량은 40개를 초과합니다. 이 연구소에게 있어, 틀니를 하나씩 제작하던 방식 대신 하룻밤 사이에 이토록 많은 수의 틀니를 한꺼번에 출력하게 된 것은 상황을 완전히 바꿔 놓았습니다.
모형 제작 단계도 점차 사라지고 있습니다. 일부 작업은 이제 물리적 모형을 전혀 만들지 않고 디지털 인상 채취 후 바로 생산 단계로 넘어가며, 스캔 데이터는 택배 대신 이메일을 통해 전달됩니다.
이 디지털 의치 워크플로우 사례 연구는 환자 내원 횟수 감소와 진료 시간 단축을 포함하여 디지털화가 가져온 임상적 효과를 잘 보여줍니다. 치료 내원 횟수는 5회에서 단 3회로 줄었으며, 이는 스캔 예약, 시착 예약, 최종 전달로 구성됩니다. 사례당 진료 시간은 이제 약 3분의 1 정도 단축되었습니다.
Lehmann은 “기공소가 갑자기 환자의 요구에 훨씬 더 잘 대응할 수 있게 되었다”고 말합니다.
또한 디지털 워크플로우 덕분에 실제 제작이 시작되기 전부터 환자에게 가상으로 상담을 제공할 수 있게 되어, 환자들이 새로운 틀니를 미리 시각화하고 익숙해질 수 있도록 돕고 있습니다. 레만은 이러한 새로운 대응 능력의 간단하면서도 효과가 큰 사례로, 여름 휴가를 앞두고 환자를 위해 더 밝은 색상의 틀니를 재제작해 준 것을 꼽았는데, 이는 기존 워크플로우에서는 실현하기 어려웠을 일입니다.
새로 확보된 생산 능력 덕분에 연구소는 신규 사업을 수주할 여력을 갖게 되었습니다. 레만(Lehmann)은 “이 모든 덕분에 갑자기 외부 생산을 위한 여유도 생겼습니다. 즉, 이전에는 주목하지 않았거나 서비스를 제공할 수 없었던 고객들을 확보할 수 있게 된 것입니다”라고 설명합니다.
현재 이 연구소는 제휴 클리닉 외에도 약 10곳의 외부 클리닉을 지원하고 있으며, 특히 TrueDent 덕분에 현재까지 약 5곳의 신규 고객을 유치하는 데 기여했습니다. 새로운 응용 분야에서의 추가적인 기회도 개발 중이며, 이 연구소는 외부 진료소 및 실험실이 제작 주문을 더 쉽게 제출할 수 있도록 온라인 스토어를 구축하고 있습니다. 이러한 초기 고객 증가세는 앞으로도 의미 있는 성장 여력이 있음을 시사합니다.
이 디지털 의치 워크플로우 사례 연구는 디지털화가 품질을 저하시키지 않으면서도 효율성, 확장성 및 환자 경험을 어떻게 향상시킬 수 있는지 보여줍니다. 한편, 레만은 이미 다음 단계를 내다보고 있습니다. 그는 미래의 워크플로가 관절두 경사각부터 교합 설계에 이르기까지 환자 맞춤형 데이터를 더욱 직접적으로 활용하여, 점점 더 개인화되고 실제 치아와 유사한 의치를 제작할 수 있을 것으로 기대합니다.
그는 “앞으로 디지털화를 통해 우리는 틀니를 점점 더 지능적으로 제작할 수 있게 될 것”이라며, “기존 방식으로는 불가능했던 수준으로 환자의 요구를 훨씬 더 잘 충족시키는 틀니를 제작할 수 있게 될 것”이라고 전망했습니다.
