과제: 기존의 가철식 부분 틀니 제작 과정에는 많은 수작업 단계와 상당한 기술자 시간, 그리고 높은 수준의 실무 전문성이 필요했기 때문에, 가철식 부분 틀니(RPD) 생산을 대규모로 확대하기 어려웠습니다.
해결책: Bismarck-Mandan은 디지털 방식으로 제작된 금속 프레임워크와 TrueSnap 일체형 TrueDent 3D 프린팅 의치 부품을 도입하여, 보다 정밀하게 제어되는 디지털 부분 의치 제작 워크플로우를 구축했습니다.
결과: 3명으로 구성된 이 기공소는 더 짧은 시간 내에 더 많은 가철식 부분 틀니를 제작할 수 있게 되었으며, 착용 적합도가 더 예측 가능해지고, 진료실에서의 조정 횟수와 재제작 횟수도 줄어들었습니다.
노스다코타주 비스마르크에 위치한 비스마르크-만단 치과 기공소(Bismarck-Mandan Dental Laboratory)에서는 RPD(가철식 부분 틀니)가 여러 세대에 걸쳐 사업의 핵심을 차지해 왔습니다. 현재 이 연구소는 TrueSnap 워크플로우를 활용하여 TrueDent® 3D 프린팅 의치 부품을 금속 프레임워크와 결합함으로써, 보다 효율적이고 예측 가능한 RPD 제작을 실현하고 있습니다.
켄 킨케이드(Ken Kincaid)는 형제들과 함께 사업을 이끌며, 가업인 이 실험실이 오랫동안 중점을 두어 온 탈착식 보철물과 고객 서비스에 대한 전통을 이어가고 있습니다. 하지만 지난 몇 년간 인력 부족 문제와 제작 기간, 착용감, 심미성에 대한 기대치가 모두 계속 높아지면서 기존 공정을 유지하기가 상당히 어려워졌습니다.
킨케이드가 의치 제작에 TrueDent®를 도입하고, 최근에는 RPD 제작을 위해 TrueSnap 워크플로우를 추가하여 일체형 TrueDent 3D 프린팅 의치 부품과 디지털 방식으로 제작된 금속 프레임워크를 결합하면서 상황이 개선되기 시작했습니다.
“TrueDent 시스템과 BEGO SLM 프레임을 사용함으로써 부분 틀니 제작 방식에 완전히 혁명을 일으켰습니다.”라고 킨케이드는 말했다. 왁싱, 소성, 주조, 후가공 등 숙련된 기술자의 수시간이 소요되던 수작업의 다단계 공정이, 동일한 케이스 데이터를 기반으로 의치 구성 요소와 프레임워크를 디지털 방식으로 설계 및 제작하는 효율적인 CAD/CAM 워크플로우로 바뀌었다.
디지털화 이전에는 가철식 부분 틀니를 제작하는 데 기술자의 상당한 시간을 소요하는 노동 집약적인 방식이 사용되었으며, 이로 인해 여러 단계에서 일관성 문제가 발생했습니다. 케이스 하나당 완료하는 데 며칠이 걸리는 경우가 많았으며, 사업을 확장하려면 인력을 추가해야 했는데, 숙련된 기술자를 구하기가 점점 더 어려워지는 환경에서는 이는 점점 더 큰 과제가 되었습니다.
소규모 팀인 경우, TrueSnap을 통해 수작업 시간을 동일하게 늘리지 않고도 생산량을 늘릴 수 있게 되었습니다. 킨케이드는 이제 이 연구소가 기존 방식에 비해 훨씬 더 많은 작업을 처리할 수 있게 되었다고 설명합니다. “동일한 시간 내에 작업량을 두 배, 세 배, 심지어 다섯 배까지 늘릴 수 있게 되었습니다.”라고 킨케이드는 말했습니다. “예전에는 이틀이나 사흘이 걸리던 작업을 이제 몇 시간 만에 끝낼 수 있습니다.”
이러한 생산 능력 증대는 실험실 직원 구성과 업무 일정을 변화시켰습니다. 비스마르크-만단은 과거처럼 대규모 인력을 필요로 하지 않게 되었으며, 훨씬 더 효율적인 운영 체계로 동일한 고객 업무량을 처리할 수 있게 되었습니다. 킨케이드가 설명하듯이, 그와 두 형제는 과거 7명이 근무하던 실험실 시절과 동일한 양의 작업을 수행하며 동일한 고객층을 지원할 수 있게 되었습니다.
이 실험실은 품질을 저하시키지 않으면서 작업 속도를 높였습니다. 킨케이드는 이제 부분 프레임워크를 신속하게 설계하고, 하룻밤 사이에 부품을 출력하며, 관리하기 더 용이한 공정을 통해 미적 완성도가 높은 최종 케이스를 조립할 수 있게 되어, 착용감이나 외관을 희생하지 않고도 더 많은 케이스를 처리할 수 있게 되었습니다.
기존 부분 틀니 제작 과정에서 가장 큰 골칫거리 중 하나는 인적 요인입니다. 가공 과정의 미세한 편차만으로도 착용 문제, 개방교합, 치아 이동, 재제작 등이 발생할 수 있습니다. 이러한 문제들은 귀중한 실험실 시간을 소모하고, 임상의의 진료 시간을 늘리며, 환자에게 불만을 야기합니다.
디지털 제작을 도입함으로써 비스마르크-만단(Bismarck-Mandan)은 이러한 변동성을 상당 부분 해소할 수 있었습니다. “인적 오류는 기존 가공 과정에서 우리가 겪었던 가장 큰 문제였습니다.”라고 킨케이드는 말했습니다. “디지털 방식으로 전환한 이후로는 인적 오류를 완전히 제거했습니다.” 그는 새로운 공정을 일관되고, 재현 가능하며, 신뢰할 수 있는 것으로 설명하며, 동일한 디지털 설계가 프린팅된 의치 부품과 금속 프레임워크 모두를 주도한다고 덧붙였습니다.
이러한 일관성은 결과물 전달에 가장 직접적인 영향을 미치는 두 가지 영역, 즉 적합성과 일관성에서 뚜렷하게 드러납니다. “화면에 보이는 것이 바로 최종 제품으로 나올 결과물입니다,”라고 킨케이드는 말했습니다. 설계부터 생산에 이르기까지 워크플로가 디지털로 제어되기 때문에, 이 실험실은 의치와 프레임워크가 정확하게 결합될 것이며, 최종 보철물이 환자의 구강에 올바르게 맞을 것이라는 확신을 갖게 되었습니다.
임상 의사들은 진료 현장에서 그 차이를 실감하고 있는데, 조정 횟수가 줄어들면 진료 시간이 단축되고 환자의 의자 체류 시간도 줄어들기 때문입니다. 킨케이드에 따르면, 의사들은 각 환자와의 진료 일정을 이전만큼 많이 잡을 필요가 없어졌으며, 환자들도 매 방문 시 의자에 앉아 있는 시간이 줄어들었습니다. 그의 관점에서 볼 때, 이 연구소가 임상의들이 환자에게 더 원활한 경험을 제공하도록 돕고 있다는 점은 성공을 보여주는 가장 분명한 징후 중 하나입니다. 마찬가지로 중요한 점은 재제작이 거의 사라졌다는 것입니다. “재제작이 전혀 없습니다”라고 말한 킨케이드는 이러한 개선을 디지털 공정의 일관성과 가공 오류 발생 가능성이 줄어든 덕분이라고 설명했습니다.
가철식 부분 틀니의 경우, 보철물이 인접한 자연치아와 자연스럽게 어우러져야 하기 때문에 심미성에 대한 요구가 특히 높습니다. 3D 프린팅으로 제작된 틀니 부품은 종종 기공소가 사용할 수 있는 색상 범위를 제한하여, 자연스러운 색상 일치를 달성하기 어렵게 만듭니다.
이때 동일한 빌드 플레이트에서 동시에 프린팅되는 멀티 쉐이드 TrueDent 부품을 활용하면, 기공소는 색상 매칭을 더욱 정밀하게 제어할 수 있습니다. 킨케이드는 특히 부분 틀니의 경우 더 다양한 색상 변형을 활용할 수 있는 능력이 매우 중요하다고 강조했습니다. “Stratasys를 사용하면 밝은 색, 중간 색, 어두운 색만 고르는 대신, 환자의 반대쪽 치열과 일치시킬 수 있는 전체 색상 스펙트럼을 활용할 수 있습니다.”라고 킨케이드는 말했습니다. “부분 틀니를 제작할 때 이 점이 정말 유용합니다. 부분 틀니는 치아의 일부일 뿐, 전체 구강을 다루는 것이 아니기 때문입니다.”
환자의 입장에서 색상 매칭은 수복물처럼 보이는 부분 틀니와 환자의 미소에 자연스럽게 어우러지는 부분 틀니를 가르는 결정적인 요소가 될 수 있습니다. 색상 매칭이 잘 이루어지면 수복물이 환자의 미소에 자연스럽게 어우러져, 환자의 자신감과 수용도를 높일 수 있습니다. 킨케이드는 이 실험실이 기대하는 반응을 다음과 같이 설명합니다. “이분들이 듣게 될 가장 큰 칭찬 중 하나는 ‘와, 틀니를 끼고 계신 줄 몰랐네요’라는 말일 것입니다.” 실험실과 그곳의 서비스를 이용하는 임상의들에게 있어, 이러한 반응은 부분 틀니가 자연스럽게 어우러지고 있음을 보여주는 증거입니다.
TrueSnap의 또 다른 장점은 재현성입니다. 케이스가 디지털로 설계 및 저장되므로, 필요 시 기공소에서 동일한 장치를 신속하게 재생산할 수 있습니다. 환자가 부분 틀니나 총틀니를 분실하더라도, 팀은 케이스를 처음부터 다시 시작하지 않고도 이를 재제작할 수 있습니다. 이를 통해 환자의 불편을 줄이고 임상의의 추가 업무 부담을 최소화할 수 있습니다.
TrueDent는 설계대로 정확하게 출력하기 때문에, 기공소는 원본 케이스 데이터를 바탕으로 정확한 교체용 장치를 제작할 수 있습니다. 이러한 정밀성은 기공소가 첫 번째 장치를 제작하든 분실된 장치를 교체하든 상관없이 중요합니다. 킨케이드는 최근 기공소가 기존의 인상 채취나 물리적 모형 제작 과정 없이 단 두 번의 내원만으로 틀니와 부분 틀니를 완성한 사례를 소개합니다. “화면에서 본 그대로 모든 것이 정확했습니다.” 킨케이드는 의치가 편안하게 맞고 전달도 매우 빨랐기 때문에 환자가 눈물을 흘릴 뻔했다고 회상합니다.
킨케이드는 디지털 부분 틀니 워크플로우를 통해 매번 정확하고 재현성 높은 RPD(가철식 부분 틀니) 제작이 가능하다고 지적합니다. 실질적으로 이는 신뢰할 수 있고 심미적인 틀니와 부분 틀니를 제공하며, 인도 시 의자 옆에서 필요한 조정 횟수를 줄여주고, 소규모 팀이 기존 공정보다 더 쉽게 관리할 수 있는 프로세스를 의미합니다.
그 영향은 제작 속도를 넘어섭니다. 수작업 시간이 줄어들고 재제작 횟수가 감소함에 따라, 킨케이드와 그의 형제들은 더 적은 인원으로 실험실의 업무량을 처리할 수 있게 되었으며, 일정 관리도 훨씬 예측 가능해졌습니다.
비스마르크-만단 치과 기공소(Bismarck-Mandan Dental Laboratory)의 경우, TrueSnap 도입은 소규모 기공소 환경에서 디지털 제작이 부분 틀니 제작 방식을 어떻게 변화시킬 수 있는지 보여줍니다. 일체형 TrueDent® 틀니 구성 요소와 디지털 금속 프레임워크를 결합함으로써, 이 기공소는 이제 3D 프린팅 부분 틀니를 더 빠르게 제작할 수 있을 뿐만 아니라, 예측 가능성을 높이고 더욱 자연스러운 심미성을 구현하고 있습니다.
킨케이드(Kincaid)는 TrueSnap 디지털 부분 틀니 워크플로우를 연구소가 지속적인 성장을 도모하는 데 있어 중요한 요소로 보고 있습니다. 이 연구소는 이제 일관된 품질을 보장하고, 임상의들을 지원하며, 환자들이 첫 시도부터 자연스럽고 정확하게 맞는 보철물을 받아갈 수 있도록 돕는 효율적이고 재현성 높은 공정을 갖추게 되었습니다.
