새 검색을 시작합니다 3D printing helps Thermos lead its industry

Thermos

3D 프린팅의 도움으로 업계를 선도하는 Thermos

"저희는 디자인 목표가 달성될 때까지 필요한 만큼의 많은 프로토타입을 만들 수 있습니다."
— Shin Matsuyama, Thermos K.K.

Shin Matsuyama

샐 틈 없는 밀폐 성능

1904년에 설립된 Thermos Company는 식음료용 보온 용기 분야의 아이콘입니다. Thermos에서는 오랜 역사를 자랑하는 커피 용기와 함께 아동용 도시락 용기 및 다양한 제품을 제조합니다. 이 회사는 진공 보온병과 개인용 병, 그리고 휴대성이 매우 뛰어난 티타늄 병 등 다양한 세계 최초의 제품을 선보이며 지속적으로 혁신을 거듭하고 있습니다.

Thermos K.K.의 R&D 책임자인 Shin Matsuyama는 다음과 같이 말합니다. “저희는 제품 개발은 사람들의 라이프스타일을 변화시키는 무언가를 만드는 것이라고 생각하고 있습니다.” 예전에는 찬 음료와 뜨거운 음료가 얼음을 넣은 병이나 가열된 주전자와 같이 다량으로만 구할 수 있는 까다로운 음식이었으나, 지금은 개인용 음료 용기가 당연시되고 있습니다. Matsuyama는 이러한 문화적 변화를 “혁신적인 휴대성”이라고 말하며, 자신의 목표는 더 나은 제품을 공급함으로써 혁신을 지속해 나가는 것이라고 덧붙입니다. 지난 해에는 Thermos 보온병 판매량이 300만개를 돌파하며 소비자로부터 큰 호응을 얻었습니다.

더 빠르고 더 나은 디자인을 더 저렴한 비용으로

Takahiro Maruyama

Thermos 제품을 사용한다는 것은 이 제품을 만진다는 것입니다. Thermos 소비자가 손과 입을 통해 제품의 다양한 부분을 다루게 되므로 멋진 모양, 느낌과 인체공학적인 디자인은 매우 중요합니다. 이러한 제품의 혁신에는 수많은 물리적인 디자인 반복이 요구되므로 Matsuyama의 팀은 프로토타입을 빠르고 쉽게 만들 수 있어야 합니다. 이것이 일본 Niigata에 있는 Thermos K.K.의 첨단 R&D 센터에서 두 가지 Stratasys 3D 프린팅 기술을 도입한 이유입니다.

2006년 디자이너가 첨단 3D CAD를 사용하는 첨단 엔지니어링 플랫폼으로 전환하자 Matsuyama 팀에서는 사내에 FDM (Fused Deposition Modeling) 기술을 도입했습니다. 팀에서는 내구성이 강한 열가소성 플라스틱으로 대형 모델을 만들 수 있는 Dimension 3D 프린터를 선택했습니다. "가격 대비 성능 또한 훌륭합니다."라고 Matsuyama는 말합니다.

3D 프린팅을 도입한 이후에 Matsuyama 팀은 더 빠르고 더 저렴한 비용으로 프로토타입을 제작하고 있습니다. 이전에는 보통 3일~5일이 소요되는 일반적인 외주제작 과정을 통해 시제품을 제작했습니다. "하지만 지금은 회사 내부에서 만들 수 있으며 몇 시간이면 프로토타입이 완성됩니다. 작은 부품의 경우에는 몇 분 내로 작업이 완료됩니다." 또한 Thermos의 경우 사내 프로토타입 제작에 드는 비용은 외부 의뢰 비용의 1/5에 불과합니다. "3D 프린팅 도입 후 프린팅 재료 외에는 거의 비용이 들지 않습니다."라고 Matsuyama는 덧붙였습니다.

Final product, and a 3D printed model

3D 프린팅은 속도와 비용 향상 뿐만 아니라 Thermos에서 더 나은 제품을 만드는 데도 도움이 됩니다. "저희는 디자인 목표를 달성할 때까지 필요한 만큼의 프로토타입을 만들 수 있으며, 따라서 최고의 판매량을 자랑하는 Thermos 보온병의 캡 마개의 핏이나 음료를 따를 때의 성능을 최적화할 수 있었습니다." 라고 R&D 엔지니어인 Takahiro Maruyama는 말합니다.

기존의 방식과 비교할 때, 3D 프린팅은 완성품과 더 비슷한 프로토타입을 만들어냅니다. "Maruyama는 보온병 내부 원통의 나사산은 기존 가공으로는 절단하기가 어렵지만 Dimension은 아무 문제 없이 만들어냅니다.” 라며 "STL 데이터를 프린터로 보내고 시작 버튼만 누르면 됩니다. 경험이 거의 없는 젊은 엔지니어조차 두꺼운 사용 설명서를 보지 않고도 프로토타입을 만들 수 있습니다." 라고 말합니다.

3D 프린팅의 이점을 깨달은 Matsuyama 디자인 팀은 규모를 확장하여 2008년 두 번째 Dimension 3D 프린터를 추가로 도입했으며 2012년에는 Objet260 Connex 3D 프린터와 함께 PolyJet 기술을 도입했습니다. PolyJet 3D 프린팅 기술은 여러가지 재료로 유연한 상세 모델을 만들 수 있는 능력을 제공했습니다. 3D 프린터에서 액체 및 가스 테스트에 적합한 투명 및 고무재질의 특성을 혼합하여 멋진 프로토타입을 만들 수 있습니다. 두 3D 프린팅 기술의 결합은 디자인 검토를 개선하며, Thermos에서 사내 설비된 맞춤형 FDM 장비를 사용하는 생산은 물론, 개발과 품질 테스트까지도 간소화합니다.

소비자는 항상 멋진 신제품을 바라므로 Thermos는 더 가볍고 더 유용하며 개선된 주입 성능으로 화답하기 위해 노력합니다. 3D 프린팅은 Thermos로 하여금 빠르게 혁신을 실현하고 업계 선도 기업의 자리를 유지할 수 있는 민첩성을 선사합니다.

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