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Objet1000으로 제작된 3D 프린팅 자전거.

소비재 분야 활용 사례

3D 프린팅을 통해 제품의 우수성 향상

정확한 시제품을 얻는 가장 빠른 방법은 바로 3D 프린팅을 활용하는 것입니다. 제품 설계 속도와 기능을 향상하고, 디자인에 더욱 자신감을 높일 수 있는 방법을 알아보십시오.

Objet 3D 프린터로 설계 시간을 단축한 Puma

“Objet 3D 프린터를 사용하면 시제품 제작 시간을 4일에서 하루로, 75% 단축할 수 있습니다. 또한, 원격 현장 간에 원활한 의사소통을 도와, 설계 실수를 줄이고 불안정한 툴링을 방지할 수 있습니다.”
--Andy Chung, 툴링 & 3D 엔지니어, PUMA 

Puma는 궁극적으로, 가장 바람직하고 지속 가능한 스포츠-라이프 스타일 기업이 되는 것을 지향하고 있습니다. 자연스럽게, 스타일과 창의성이 그 중심에 있게 되며, 여러 대륙간에 이루어지는 폭넓은 계획 및 거듭된 반복이 따르는 신발 디자인 과정에서의 실제 적용이 요구됩니다.

당면 과제

3D 프린팅된 Puma 제품

PUMA’의 최우선 과제는 시간이었습니다. 디자인 주기를 단축하고, 제한된 시간 내에 최대한 많은 설계 반복이 이루어져야 하기 때문입니다. 담당 부서에서는 검토 과정의 일부로, 신발을 평가하고 여러 가지 파라미터를 확인한 후 툴링을 시작해야 합니다. 두 번째 과제는 의사 소통이었습니다. 독일, 미국, 베트남에 흩어져 있는 여러 설계팀과 제조팀이 함께 신발 설계를 검토하고 논의해야 하는 상황이었습니다. 모든 팀이 동일한 실제 모델을 갖고 있지 않았다면, 이와 같은 형태의 협업은 매우 어려웠을 것입니다.

솔루션

3D 프린팅된 Puma 제품

PUMA는 디자인 기간을 단축하기 위해, 외주를 통한 시제품 제작에서 Objet Connex500 3D 프린터를 활용한 사내 제작으로 전환했습니다. 툴링 & 3D 엔지니어 Andy Chung은 “사내 Objet 3D 프린터를 통해 더 짧은 시간에 설계 반복을 더 많이 할 수 있었습니다.”라며 “PUMA는 이미 다른 현장에서도 Objet 3D 프린터를 성공적으로 활용하고 있었기에 기대할 수 있는 결과에 대해 알고 있었습니다.”

가치

PUMA는 현재 신발 디자인의 여러 단계에서 Objet Connex500 3D 프린터를 사용합니다. 첫 번째 디자인 검토를 위해 신발 밑창의 시제품을 프린팅하며, 이후 구조 검토 과정에서 두 번째 모델이 제작됩니다. 마지막으로 금속 주조를 위해 세 번째 모델이 제작됩니다. Andy Chung은 “Objet을 사용하기 전에는 “MCP” 장비가 시제품을 만드는 데 3-4일이 걸렸지만, 이제는 하루면 됩니다.”라고 말했습니다. “품질 및 정확도 측면에서 Objet 3D 프린터는, Objet 장비에서 제작된 밑창 모델과 신발 윗부분을 연결해 신발 모델의 겉창이 잘 맞는지를 평가할 수 있게 해줍니다.” PUMA는 또한 Objet 3D 프린터를 세 군데의 현장에 각각 설치하여 멀리 떨어져 있는 세 팀 사이의 커뮤니케이션 문제를 해결했습니다. “각 팀이 동일한 시제품 모델을 프린팅하기 때문에 전화 회의 시에도 모두 동일한 입장에서 디자인 및 제조 문제에 대해 논의할 수 있습니다. 각 팀이 정확히 동일한 모델을 손에 들고 검토하기 때문에 이전보다 의사소통도 향상됩니다.” 

“Objet 3D 프린터 덕분에 멀리 떨어진 현장 간에 의사소통이 개선됐고 설계오류가 줄었으며 불안정한 툴링도 사라졌습니다.”

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